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　　隨著政策和消費者對動力電池的性能要求日漸提高，在談到提高鋰電池一致性和降低成本時，通過高水平的鋰電設備自動化來提高生產效率和一致性，以降低成本，一直被視為見效快又切實可行的方案。

　　因而無論是政府還是企業本身，都對電池的智能制造和設備的自動化生產寄予厚望。近日，工信部陸續發布《關于組織實施2017年智能制造綜合標準化與新模式應用項目的通知》(下稱“新模式項目”)和《2017年智能制造試點示范項目》(下稱“示范項目”) ，入圍的動力電池企業也由去年的4家上升到21家。

　　據業內人士透露，今年的“新模式項目”企業將會得到2000萬-1億元的資金支持，“示范項目”在建成通過后，也將獲得相應的政府補貼。

　　在政策引導和行業趨勢的推動下，今年以來，鋰電行業內爆發了一輪又一輪升級和改造自動化產線的熱潮。不過卻普遍出現一個問題，就是上了自動化產線以后生產效率并沒有提高，反而與設備最初的設計產能相去甚遠。

　　這主要緣于三方面的影響：首先單機設備的工藝水準較低，鋰電池廠商在采購電芯的自動化產線時，通常是由專業自動化公司將來自不同廠商的設備或模塊，整合成一條自動化產線。

　　而在生產過程中，由于不同企業的設備的一致性和兼容度較差，在工序的銜接部分故障率較高，往往因為某一故障，導致整個產線停擺，影響產線效率。

　　其次，產線設備的技術參數和標準還未確立，包括來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態。

　　錦明科技裝配事業部部長王玉寶指出，目前國內自動化生產的穩定性仍面臨物料一致性較差的挑戰。這些目前難以控制的因素，對設備的使用條件要求極高，極大地削弱了產線的效率，相關產業標準也亟待制定。

　　最后，系統軟件的調度管理能力較弱，設備企業雖然在硬件上基本實現了機器生產，但是在系統管理和設備調度上功能偏弱，容易出現單機設備與產線無法聯動、在線監測失效等諸多問題。

　　同時，由于設備廠家與電池企業在設計時缺乏深度溝通，導致各個環節的檢測和數據無法整合進軟件調度中，因此產線整體的效率很難提升上去。

　　據了解，當前大部分鋰電設備僅能實現某些工段的自動化，電池設備自動化仍處于初級階段。王玉寶指出：“智能制造不是一個一蹴而就的過程，實際上是對制造業的一種全新打造，我們目前仍處在智能化1.0時代”。

　　不過王玉寶也提到，智能化、大數據化、自動化是鋰電設備領域已經確認的發展方向不會改變，隨著人工智能、大數據收集和工藝技術的不斷提升，以上的技術和規范難題也將一一解決，只不過應該還需要較長的時間。